Нүүрстөрөгчийн ган, зэвэрдэггүй ган нь олон тооны үйлдвэрүүдэд нийтлэг металл материалын хувьд өргөн ашиглагддаг тул өндөр чанартай лазер тайрах, огтлох, огтлох анхны сонголт юм. Гэсэн хэдий ч, учир нь хүмүүс лазер огтлох машин ашиглах талаар сайн мэдэхгүй байгаа тул гэнэтийн нөхцөл байдал үүссэн! Доороо хэлэхийг хүссэн зүйл нь лазер ган, зэвэрдэггүй ган хавтангууд нь лазер тайрах машинаар тайрах ёстой урьдчилан сэргийлэх арга хэмжээ юм. Та тэдгээрийг анхааралтай унших ёстой гэж найдаж байна, та маш их зүйлийг олж авах болно гэж найдаж байна!
Зэвэрдэггүй ган хавтанг бууруулахын тулд лазер хайчлах машинд урьдчилан сэргийлэх арга хэмжээ
1. Лазер хайчлах машинаар зүссэн зэвэрдэггүй ган материалын гадаргуу нь зэвтэй байдаг
Зэвэрдэггүй ган материалын гадаргуу нь зэвтэй байх үед материалыг тайрахад хэцүү бөгөөд боловсруулах эцсийн үр нөлөө нь ядуу байх болно. Материалын гадаргуу дээр зэв байдаг бол лазер зүсэлт нь цорго руу буцах боломжтой бөгөөд энэ нь цорго гэмтээхэд хялбар байдаг. Цорго гэмтсэн тохиолдолд лазер туяа нь офсет байх болно, дараа нь оптик систем, хамгаалалтын систем нь гэмтээх болно. Тиймээс, Материалын гадаргуу дээр зэв зайлуулах ажлыг зүсэхээс өмнө сайн хийх ёстой. Энэ лазер цэвэрлэх машиныг эндээс өмнө нь зэвэрдэггүй ган гадаргууг хурдан арилгахыг зөвлөж байна.
2. Лазер хайчлах машинаар тайрсан зэвэрдэггүй ган материалын гадаргууг будсан байдаг
Энэхүү нь зэвэрдэггүй ган гадаргууг будгаар буддах боловч анхаарлаа хандуулах хэрэгтэй. Гэхдээ бид анхаарлаа төвлөрүүлэх хэрэгтэй. Тийм учраас будсан зэвэрдэггүй зөөлөн ган материалыг зүсэх тохиолдолд гадаргуугийн будаг зайлуулах шаардлагатай.
3. Лазер хайтгах машин, зэвэрдэггүй ган материалыг сорих
Лазер тайрах машин нь зэвэрдэггүй ган зүсэх үед кино хайчлах технологийг ерөнхийд нь хэрэглэдэг. Кино гэмтээгүй эсэхийг баталгаажуулахын тулд бид ерөнхийдөө киноны талыг тайрч, доошоо чиглүүлдэг.
Нүүрстөрөгчийн ган хавтанг бууруулахын тулд лазер хайчлах машинд урьдчилан сэргийлэх арга хэмжээ
1. Лазер огтлох үеэр Burrs нь ажлын хэсэгт гарч ирдэг
(1) Хэрэв лазер фокусын байрлал нь офсет бол фокусын байрлалыг туршиж үзэх боломжтой бөгөөд та LASER-ийн анхаарлын төвд байгаа бөгөөд энэ нь Лазер анхаарлын төвд байгаа тохиолдолд тохируулж болно.
(2) Лазерын гаралтын хүч хангалтгүй байна. Лазер үүсгэгч нь зөв ажиллаж байгаа эсэхийг шалгах шаардлагатай байна. Хэрэв энэ нь хэвийн бол энэ нь лазер хяналтын товчлуурын гаралтын утга зөв эсэхийг ажиглана уу. Хэрэв зөв биш бол үүнийг тохируулна уу.
(3) Тайрах шугамын хурд хэт удаан байна, мөн үйл ажиллагааны хяналтын явцад шугамын хурдыг нэмэгдүүлэх шаардлагатай.
(4) зүсэх хий нь хангалттай биш бөгөөд өндөр чанартай ажил хийх өндөр чанарыг өгөх шаардлагатай байдаг
(5) Машины багаж хэрэгслийн тогтворгүй байдал нь удаан хугацаагаар унтрааж, энэ үед дахин эхлүүлнэ.
2. Лазер нь материалыг бүрэн таслаагүй байна
(1) Лазер цорго сонгох нь боловсруулалтын хавтангийн зузаантай таарахгүй байна, цорго эсвэл боловсруулалтын хавтанг орлуулахгүй.
(2) Лазер огтлох шугамын хурд хэт хурдан, үйл ажиллагааны хяналтыг мөрний хурдыг багасгах шаардлагатай.
3. Бага зэргийн ган зүсэх үед хэвийн бус оч
Бага зэргийн ганыг хэвийн болгоход очны шугам урт, хавтгай, хавтгай, цөөн тооны хуваагдалтай байна. Хэвийн бус очны гадаад төрх байдал нь ажлын хэсгийн огтлох хэсгийн тэгш бус байдал, боловсруулалтад нөлөөлнө. Одоогийн байдлаар бусад параметр хэвийн байгаа тохиолдолд дараахь нөхцөл байдлыг харгалзан үзэх хэрэгтэй.
(1) Лазер толгойн хошууны цорго нь нухацтай өмсдөг бөгөөд цорго цаг хугацааны хувьд солигдох ёстой;
(2) Шинэ цорго орлуулалтыг орлуулах тохиолдолд ажлын хийн даралт нэмэгдэх байх;
(3) Хэрэв цорго ба лазерын хоорондох утас нь сул байвал шууд таслахаа больж, лазер толгойн холболтыг зогсоож, утсаар холбогдож, утсыг холбоно уу.
Дээрх нь нүүрстөрөгчийн ган хавтан, зэвэрдэггүй ган хавтанг лазер хайчилж, зэвэрдэггүй ган хавтангуудыг тайрах арга хэмжээ юм. Зүсэх үед хүн бүхэн илүү их анхаарал хандуулах ёстой гэж найдаж байна! Өөр өөр тайрах материалын урьдчилан сэргийлэх арга хэмжээ нь өөр бөгөөд гэнэтийн нөхцөл байдал нь өөр өөр нөхцөл байдалтай байдаг. Бид тодорхой нөхцөл байдлыг шийдвэрлэх хэрэгтэй!
Бичлэгийн цаг: Jul-18-2022
